电缆接头发热是电力系统运行中较为常见却又不容忽视的故障现象。一旦处理不及时或方法不当，轻则导致局部绝缘老化、能耗增加，重则引发短路、电弧闪络甚至火灾事故，严重威胁设备安全与人身安全。因此，科学识别发热原因、规范开展诊断与处置，是保障电网稳定运行的关键环节。

首先，需准确判断发热是否属于异常状态。正常运行中，电缆接头因接触电阻存在，会有轻微温升，但一般不超过环境温度10℃～15℃，且表面温度不应超过70℃（依据GB/T 12706.4—2020及DL/T 1253—2013标准）。若红外测温显示接头温度持续高于80℃，或出现明显色变（如金属件发蓝、绝缘层泛黄硬化）、异味、冒烟等现象，则已构成严重隐患，必须立即停运检查。

发热的根本原因通常可归纳为三类：接触不良、过载运行与环境劣化。接触不良最为常见，包括压接不实、螺栓松动、端子氧化、铜铝直接对接未加过渡片等，导致接触电阻显著增大，焦耳热急剧上升；过载运行则多因负荷突增、设计裕度不足或并联电缆分流不均所致，使导体电流长期超限；而环境劣化因素如接头浸水、粉尘堆积、通风不良、阳光直射或腐蚀性气体侵蚀，会加速绝缘劣化与金属腐蚀，间接推高运行温度。

处理流程应坚持“先评估、再隔离、后修复”的原则，严禁带电盲目操作。第一步是全面检测与记录：使用红外热像仪对整段电缆路径扫描，定位最高温点及温度梯度分布；配合钳形电流表测量该回路实际负载电流，核对是否超设计值；同时检查接头外观，观察有无裂纹、鼓包、渗油（针对充油接头）或锈蚀痕迹。第二步是安全隔离：确认上级开关已断开，并执行验电、挂接地线、设置围栏与警示标识等安规措施，确保作业环境零风险。第三步为针对性处置：若属接触不良，须拆解接头，用细砂纸或专用金属清洁剂清除氧化层，重新按工艺要求压接（推荐使用液压钳，压接次数与位置须符合《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB 50168—2018）；铜铝连接必须加装镀锡铜铝过渡端子，并涂抹导电膏以抑制电化学腐蚀；若发现绝缘层碳化或龟裂，则需切除受损段，重新制作接头，严禁简单包扎了事；对于长期过载问题，应协同调度优化负荷分配，必要时更换截面更大的电缆或增容改造。

值得注意的是，部分单位习惯采用“临时降温”手段，如加装小型轴流风机或包裹湿布，此类做法治标不治本，且可能引入潮气、遮蔽真实缺陷，反而掩盖更大风险，应坚决杜绝。同样，未经专业培训人员擅自使用导电胶带、自粘胶泥等非标材料修补，不仅无法降低接触电阻，还易造成绝缘性能下降和后续放电隐患。

预防胜于抢修。日常运维中，应将电缆接头纳入红外巡检重点对象，建议10kV及以上系统每季度至少测温一次，高温大负荷期加密至每月一次；建立接头台账，详细记录制作时间、工艺类型（冷缩/热缩/预制式）、压接参数及历次测温数据，实现全生命周期跟踪；新投运工程须严格执行交接试验，包括接触电阻测试（要求同截面同材质导体间电阻值不大于同长度导体电阻的1.2倍）和局部放电检测；在潮湿、盐雾、化工等特殊环境中，优先选用全密封型、IP68防护等级的接头，并定期检查密封圈老化状况。

最后需强调，电缆接头虽小，却是整个输电链路上的“应力集中点”与“薄弱环节”。每一次规范的压接、每一次严谨的测温、每一次及时的消缺，都是对安全底线的坚实守护。唯有将标准化作业融入日常、让预防性理念深入一线、以技术规程替代经验主义，方能真正实现从“被动抢修”向“主动防控”的本质转变，为电力系统的长周期可靠运行筑牢根基。